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上海石化低硫船用燃料油高产稳产
2021年04月17日 13:30   来源:中新网上海  

  今年以来,上海石化炼油部开启低硫船用燃料油(以下简称“低硫船燃”)第三周期生产。2018年起,炼油部积极布局低硫船燃的生产研究,利用渣油加氢装置的加氢渣油生产低硫船燃;2019年1月23日该部生产的国内首批低硫船燃出厂并用于行船试验;2020年起该部不断优化生产方案,增产低硫船燃,今年1季度,低硫船燃按计划生产超过4万吨,今后将保持1.5万吨/月的高产能稳定生产。

  精心调整控指标

  国际海事组织(IMO)要求,自2020年1月1日起全球船舶使用的燃料油硫含量从之前的不高于3.5%降至不高于0.5%。IMO对低硫船燃指标有严苛要求,尤其对硫含量和黏度指标要求较高。

  影响加氢渣油硫含量的因素多,需要严格控制原料比例。分馏系统各侧线抽出油对加氢渣油的黏度影响大,工况出现变化时需及时作出调整。渣油加氢装置反应系统相对复杂,从原料进入装置到产出加氢渣油,历时近5个小时,若发现加氢渣油硫含量高,需要对原料作出调整,耗费时间长。经过近两年的摸索,装置逐渐形成一套完备的低硫船燃生产方案。准备生产前控制原料硫含量和反应温度,确保硫含量合格,生产中及时调整分馏系统柴油抽出,确保黏度平稳。

  精细操作两不误

  低硫船燃由390万吨/年渣油加氢装置生产,而该装置原本主要为下游催化裂化装置提供原料,生产低硫船燃后,需要不断切换低硫船燃备料与催化裂化的原料生产,以最大限度发挥装置运行效益。

  该公司炼油部及时优化生产工艺,及时调整操作。准备生产低硫船燃时,降低装置负荷和掺渣,加氢渣油分析合格后,切换流程输送低硫船燃至成品罐,化验分析合格后随时出厂。满足低硫船燃生产总量后,又迅速调整操作,调高装置负荷和掺渣,及时恢复流程,为催化裂化生产备料。装置灵活调整,做到低硫船燃生产和催化裂化备料两不误。

  精准生产降成本

  该公司炼油部改变部分油品的加工方向,通过优化催化裂化装置原料,解决催化裂化装置与低硫船燃生产装置争抢“口粮”的问题。炼油部制定了专项方案,在一个系列运行末期,加大低硫船燃生产量;在一个系列催化剂更换期间,用另一个系统继续生产低硫船燃。在优化生产方案的基础上,装置负荷提高约4%,有效降低了低硫船燃的生产成本。该部将进一步优化生产方案,尝试增加催化柴油、催化油浆等调合组分,努力降低生产成本。

  2020年,炼油部累计生产低硫船燃25.2万吨,减排二氧化硫约15000吨,相当于160万辆国四柴油卡车停开一年的减排效果。(完)

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编辑:许兵  

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