中新网上海新闻4月9日电(记者 缪璐)当下，随着“数字中国”战略的深入推进，建筑工程管理正经历着从经验驱动到数据驱动的质变。据统计，我国建筑业数字化水平较制造业滞后约10年，每年因管理效率低下导致的损失高达数千亿元。当摩天大楼突破600米高度、地铁网络在地下编织第八条线路，传统管理模式已难以驾驭几何级增长的工程复杂度。联森建设集团有限公司总经理杨发近日在上海出席活动时，畅谈了其用数字孪生技术重塑工程生态的过程。

　　从工地技术员到行业革新者

　　2000年，刚进入行业的杨发，还是以生产销售的身份接触建筑工程管理的业务。带着一摞图纸和一双劳保鞋踏入建筑工地。那时的他，每天穿梭在钢筋水泥之间，用卷尺丈量每一寸混凝土结构的误差，用纸质表格记录施工进度。在尘土飞扬的施工现场，他亲历了传统工程管理信息传递依赖口头沟通，质量监管靠人海战术，进度把控全凭经验估算的“原始状态”。“当时项目部的文件柜塞满了纸质资料，但遇到突发问题，所有人还是得跑到现场扯着嗓子协调。”回忆起入行初期，杨发仍对那种低效与混乱记忆犹新。

　　这种切身体验，成为他日后深耕行业数字化转型的起点。2015年，彼时的中国建筑行业正经历深刻变革，BIM(建筑信息模型)技术初露锋芒，智慧工地概念开始萌芽，但多数企业仍困于“数据孤岛”。在一次跨省重点项目协调会上，杨发目睹了因数据延迟导致的重大返工。设计院更新的结构参数未能实时同步至施工方，3000平方米的混凝土浇筑被迫作废。“那次损失不仅是金钱，更是整个团队对行业现状的反思。”

　　从痛点中发现机遇

　　2018年，杨发带领团队对在建项目展开调研，发现两个共性难题：一是工程全周期数据链条断裂，设计模型在施工阶段沦为“静态图纸”，现场变更无法反向同步；二是风险预判高度依赖人工经验，面对复杂地质条件或突发天气，管理系统缺乏动态响应能力。某次隧道工程中，由于岩层数据与初期勘探报告偏差较大，项目组耗时两周重新调整支护方案，工期延误导致直接损失超千万元。“如果系统能实时关联地质数据与施工模型，提前模拟风险呢？”这个念头在他心中生根发芽。

　　杨发在联森建设内部组建了由BIM工程师、算法专家和一线项目经理构成的“数字工程攻坚组”。他们白天深入高层建筑工地，记录塔吊调度、物料运输中的每个堵点；夜晚在实验室搭建数据中台，尝试将激光扫描点云、物联网传感器与BIM模型融合。

　　破局：数字孪生技术的本土化突围

　　2018年末，杨发主导研发的“建筑工程数字孪生全生命周期智能决策平台V1.0”迎来最终的挑战。杨发注意到工业数字孪生平台能实时映射生产线状态，并同步优化排产计划。“建筑工程的复杂度远高于流水线，但底层逻辑相通，是物理空间与数字空间的动态交互。”他迅速调整技术路线，提出“建筑全生命周期孪生”概念，以BIM模型为骨骼，嵌入实时施工数据为血脉，叠加智能算法为神经，构建能自主“思考”的决策系统。

　　开发过程充满挑战。在某智慧园区试点项目中，团队首次尝试将无人机巡检数据接入平台，却因数据格式不兼容导致模型错位。工程师们连续72小时重写数据接口协议，最终让20万平方米的工地实景与数字模型实现厘米级对齐。更艰巨的考验在于算法训练要让系统理解建筑行业的“潜规则”。例如，台风季混凝土浇筑并非单纯依赖气象预报，还需结合供应链调度、工人排班等变量。团队收集了华南地区近十年200个项目的停工案例，让人工智能学习“弹性工期”的决策逻辑。

　　行业生态的重构者

　　截至2023年，该平台已迭代至第三代版本，接入全国40多个重点项目，平均缩短工期12%，降低变更成本25%。在港口工程中，平台甚至衍生出新价值。建设阶段积累的钢结构数据，直接转化为运维期的腐蚀监测模型，业主方借此将维护周期从半年延长至两年。更深远的影响在于行业协作模式的革新——设计院的BIM模型、施工方的进度数据、监理方的验收报告，首次在统一平台实现“链式共享”。

　　面对行业赞誉，杨发始终保持技术人的清醒。“数字孪生不是魔法，它需要扎根于真实的工程逻辑。”他说：“就像这些祖先用夯土筑成的巨环，没有一蹴而就的奇迹，只有对每寸结构的精密计算。我们正在做的，就是用数字技术为传统建筑业锻造新的‘智慧榫卯’。”

　　如今，这位从工地走出的管理者，依然保持着每月深入项目一线的习惯。在最新开工的工地，他站在数字孪生指挥屏前，看着虚拟模型中闪烁的塔吊信号与混凝土车轨迹，仿佛看到二十年前那个手捧图纸的年轻人，正穿越数据洪流，为行业推开一扇新的大门。(完)

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编辑：缪露