中新网上海新闻8月26日电(李秋莹 娄瀚锟)8月26日，由我国自主设计研发建造的亚洲最大、世界领先“国之重器”——35000立方米舱容等级超大型耙吸挖泥船“通浚”轮和“浚广”轮在江苏启东成功下水。

　　两船全部实现“国轮国造”，具体由中交疏浚统筹统建和概念设计，中交天航局、广航局投资并主导设计建造，中交疏浚技术装备国家工程研究中心设计建造总承包和开发智能疏浚系统，联合中船708所具体承担船舶设计，上海振华重工集团负责建造，中交疏浚负责采购和研制船载装备。两船船长198米，型宽38.5米，型深18米，舱容35000立方米，最大挖深120米，是我国海洋工程装备的“国之重器”，对我国疏浚行业具有里程碑式意义。

　　“国际目前最大的耙吸船舱容是4.6万方，我国2016年投产的亚洲第一耙吸式挖泥船‘浚洋1’为2.1万方。随着竞争加剧，要在全球疏浚市场掌握话语权，必须进一步升级扩容，研发综合性能更强大的新一代旗舰。”监造船长魏永鹏说道，从上世纪90年代的“广州号”开始，团队就在探索前行，到第四代“浚广”概念提出时，拥有完全自主知识产权、彻底打破受制于人局面成为所有人的共识。联合国内多家科研机构，经过2年筹备、3年设计建造，“浚广”顺利问世。该船以智能、绿色、高效为核心，实现疏浚作业效能提升、碳排放大幅降低及全生命周期数字化管理，树立全球疏浚装备技术新标杆。其配备智能疏浚控制系统，可实现最大挖深120米、超远排距10公里的作业能力，45米挖深时可在90分钟内将泥舱填满，能高效完成港口航道疏浚、深远海管沟施工及吹填造地等复杂工程，填补国内超大型耙吸挖泥船市场空白，显著提升我国在国际疏浚领域的市场竞争力。

　　作为我国自主设计研发建造的高端海洋工程装备，“通浚”轮采用双耙、双桨、双导流管、双机一拖二复合驱动，全通甲板、长球鼻艏、双艉导流鳍钢质焊接流线型船体，这些复杂的设计在国内没有任何现成的经验可以借鉴。天航局副总工兼“通浚”轮监造组组长蔡建军回忆道：“刚开始的时候，我们团队面临着无数的难题。光是船体的焊接工艺，就经过了上百次的试验。因为‘通浚’轮的船体需要承受巨大的压力，焊接质量不过关，后果不堪设想。”为了攻克这些难题，蔡建军带领监造组的成员们日夜奋战在造船厂。他们查阅了大量的国内外资料，结合船厂的实际情况，反复研究、论证。

　　在蔡建军看来，“通浚”轮的最大亮点就是“我们坚持‘国轮国造’自主创新，推动实现了重要设备的国产化。

　　“通浚”轮与“浚广”轮两船具备全球无限航区航行能力，可广泛应用于港口航道疏浚、远海吹填造地、深海矿产资源开发、海底管沟铺设、跨海隧道基槽开挖等复杂海洋工程场景。这些卓越性能的背后，凝聚了项目团队持续的技术攻关与创新实践。

　　两船采用“一拖二”复合驱动技术，其智能化系统以国内首创的“浚驾测”新一代平台为核心，实现浚挖参数实时优化、智能航行操控与作业实时测量的全链路闭环管理，全面覆盖深远海及港口等多种复杂工况。该系统完全自主研发，成功打破国外长期技术垄断，并在调试过程中攻克多项难题，确保系统稳定可靠。

　　值得一提的是，两船在典型工况下可实现“无人疏浚”，关键设备国产化率超95%，标志着我国在疏浚装备领域实现从跟跑、并跑到领跑的历史性跨越。项目团队与国内供应商紧密协作，共同突破多项技术瓶颈，有力推动我国疏浚产业链的完善与升级。

　　两船建造期间，创新采用“数字化船坞+模块化建造”，建造效率提升约20%。两艘“疏浚利器”具备无限航区航行能力，可在八级风浪条件下作业，船舶耙头最大可伸至约40层楼高的海底吸挖泥沙。搭配自主研发的“一键疏浚”和“浚驾合一”智能疏浚控制系统，由1名船员便可完成所有航行和施工任务，真正实现了疏浚作业的全自动控制，智控系统达到国际领先水准。正常施工环境下，船舶可在90分钟内将泥舱全部填满，装载效率世界领先。

　　作为充分体现国家自主创新科技实力、广泛凝聚智慧的大型海洋工程领域的“国之重器”，“通浚”轮、“浚广”轮的成功研制，体现了中国疏浚企业充分发挥着科技创新、产业控制、安全支撑作用，标志着中国疏浚装备实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越，更是中国从“制造大国”向“智造强国”转型的缩影。未来投产后，将进一步优化国产疏浚船舶结构，加快提升中国疏浚船队的系列化、专业化与国际化水平，助推中国从疏浚大国走向疏浚强国。（完）

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编辑：王丹沁