5月13日，一场主题为“走专精特新之路 做大做强先进制造业”的中外媒体见面会在国务院新闻办公室举行。

　　参加见面会的5位全国代表中，位于浙江嘉兴经开区的嘉兴佳利电子有限公司研究院副院长童建喜作为浙江省唯一代表，参加交流发言。

　　18年磨一剑，突破“卡脖子”技术铸造“中国芯”

　　2006年浙江大学博士毕业后，童建喜扎根企业材料研发一线18年，带领团队日复一日雕琢技术，累计开发出10余款陶瓷材料，实现5G通信、网络通信、消费类电子等领域陶瓷器件产品的大批量应用。

　　“与其说是‘独门绝技’，不如说是我们企业在细分行业30年的长期深耕。”童建喜说。

　　他所在的嘉兴佳利电子有限公司在陶瓷材料研发、元器件设计和工艺制造等方面有着突出的综合实力。企业依靠独门绝技，“低温共烧片式多层微波陶瓷微型频率器件产业化关键技术”曾获得国家科技进步二等奖，成为国内少数实现该技术规模化制造与应用的企业。

　　陶瓷元器件属于细分领域，凭借其材料特性和电磁兼容优势，已成为我国5G通信系统的关键支点，承载高频信号传输的关键使命。童建喜从事的细分领域是5G通信核心器件的一个重要分支——微波陶瓷材料和微波元器件。2009年起，他就开始专注微波介质陶瓷元器件和卫星导航组件研发。

　　“移动通信基站、导航系统，包括每个人的手机，只要用到无线通信的地方，都有我们的产品。”嘉兴佳利电子有限公司董事长尤源被调侃为“董事长级车间主任”，30年前他带领企业工程师从零开始，为每个产品打造独立“配方”。

　　不过，陶瓷元器件研发试验过程冗长、复杂，仅陶瓷材料试验就包含从原料加工到配料、干燥、预烧再到流延成型等20多道工序，需要3个月完成一轮完整试验，还要对试验结果进行多轮测试，才能得到一个配方。而每个配方需要3名工程师短则3年、长则10年的研发，历经无数次试验，才能形成更精确的参数。

　　早在2016年，佳利电子重点企业研究院成立，设立了专职研发人才团队，如今研发与工艺工程师占到了总员工数的三分之一以上。 去年，公司获批设立国家级博士后科研工作站，不断实现技术新突破，企业产品的综合指标达到了行业头部水平。

　　“作为技术人员，面对每一个难题，都是一次改进和提升的机会。”在公司研发中心实验室内，童建喜一边演示，一边现场教学，研发人员纷纷围了过来。

　　经过500余次试验后，玻璃配方熔制出料操作过程有了改进方案。应用于车载通信的超低介电低温共烧陶瓷材料开发项目最近又实现了新的突破。

　　“董事长级车间主任”领衔，亿元投入锻造精密制造

　　尤源拿起一片陶瓷电路片，厚度仅有20微米。

　　更精妙的是，要在这么薄的生瓷片上，用银浆加上电性能指标，印刷精密的线路图案，通过精密堆叠和压制，组合成手掌大小的形状，切割后形成14000颗陶瓷元器件生坯，再经900摄氏度烧结后，形成致密的陶瓷体。

　　陶瓷元器件每颗大小仅芝麻的四分之一，每颗里有50层陶瓷叠加，这不能有丝毫错位，一旦错位，这14000颗元器件就废了。

　　5年前，佳利电子与中国通信头部企业合作，承担核心元器件的开发。“当时整个行业全球只有2家龙头企业有类似产品，对材料的性能要求极高。”为填补国内该领域空白，尤源主动挂帅，包括童建喜在内的研发团队夜以继日地研发，仅一次配方试验，就需要70多个小时。

　　“我们花了半年时间，停了公司其他的所有研发。”尤源痛下决心，投入1亿元引进自动化生产线，从材料到器件的制造，最终突破了“卡脖子”技术，100余个核心产品全部实现国产替代。

　　从“10到1”绝地转型，数字工厂全面开启发展新赛道

　　但“甜蜜的烦恼”，又随即而来。

　　外部的封锁让中国通信头部企业需求急剧下降，佳利电子为该企业制造产品的车间几乎全部关停，订单需求从10降到了1。

　　是主动转型还是退而求稳？佳利电子瞄准新赛道，通过三年时间开发无人机、汽车等领域的新型元器件，化危为机，赢得发展主动权。

　　近3年，该公司投入了5亿元用于设备更新。目前，企业每个月要生产几亿颗元器件，整个公司就是一个数字工厂，所有的生产设备实现自动化采集。

　　在企业展厅，生产进度、品质记录、订单分类等上千个关键数据点位，都显示在一个蓝色大屏幕上，实现了一“幕”了然。以前企业靠人工记录，如今全部实现数据采集，每天这里有几十亿的数据量实时上传。

　　实验室灯光下，仪器指示灯无声闪烁。童建喜指尖划过屏幕上的波动曲线，突然转身敲了敲桌面：“配料再细化、精修，保证极冷极热条件下产品性能稳定，把材料性能调到极致。”

　　窗外，夜色渐浓，但研发团队的电脑屏幕始终亮着，他们正在突破5G-A基站材料最后的技术“瓶颈”——为通信领域核心元器件不断贡献“绝活”，用自主可控的“中国芯”支撑万物智联时代。（文：嘉兴日报姜鹏飞 / 供图）（完）

注：请在转载文章内容时务必注明出处!   

编辑：曹卉