中新网上海新闻6月4日电(记者 缪璐)随着全球“双碳”目标推进与人工智能技术爆发，汽车车厢生产正站在转型升级的关键十字路口。传统制造模式下的能耗瓶颈、智能化改造的技术壁垒，正成为行业突破的两大核心难题。在这场关乎未来的产业变革中，深耕汽车工业领域十余年的工业生产专家杨策，以实践者与领航者的双重身份，带领团队探索破局之道。

　　自2013年执掌公司总经理一职以来，杨策始终站在行业前沿，用创新思维为汽车车厢生产的智能化、绿色化转型提供新思路。他指出：“绿色生产不是简单的技术升级，而是整个产业链从理念到实践的系统性变革。”当前行业在绿色生产上面临着原材料、生产工艺、环保标准等多维度的困境。面对这些绿色生产挑战，杨策主导研发出“节能环保型集装箱温控与通风一体化设备系统”。“这套系统是我们应对行业绿色生产难题的关键成果。”杨策介绍道。

　　在温控方面，系统采用了高效节能的热泵技术替代传统高能耗制冷制热设备，能耗降低40%以上；通风系统则利用智能传感器与变频风机结合，按需调节通风量，避免能源浪费。该系统在设计上充分考虑环保因素，外壳采用可回收的铝合金材料，内部零部件也尽量选用低污染、易拆解的材质，从源头减少对环境的影响。

　　杨策分析：“从技术层面看，它为行业树立了绿色节能的新标杆，推动众多企业加速研发类似的一体化节能设备，促进了整个行业的技术革新。”此外，该系统助力行业企业更好地满足环保法规要求，有效规避因环保不达标带来的处罚风险。杨策还提到：“随着系统的广泛应用，我们正在推动建立相关行业标准，希望以此规范市场，引导行业朝着更健康、可持续的方向发展。”目前，这套系统已在广东宏泰投入使用，有效助力企业降低碳排放，实现绿色运输目标，已然成为汽车车厢生产行业绿色转型的重要推动力量。

　　除了绿色生产挑战，行业长期受困于“轻量化与高强度难以兼顾”的技术瓶颈。传统金属框架若降低重量，往往导致结构强度不足，影响行车安全。若追求高强度，则难以满足新能源汽车对续航提升的需求。作为具有前瞻性的工业生产专家，杨策敏锐洞察到材料革新的关键作用。他带领团队研发的“轻量化高强度碳纤维复合汽车车厢框架系统”，直击行业痛点：通过将碳纤维复合材料与力学结构创新融合，车厢重量显著降低，直接提升汽车燃油经济性和新能源汽车续航里程。

　　“材料选择是解决行业痛点的核心，但技术落地需要全链条创新。”杨策介绍，该系统并非单一材料替换，而是涵盖复合材料配方优化、自动化成型工艺开发、智能检测体系搭建的完整技术体系。他通过自主研发的热压成型设备，将碳纤维预浸料与轻量化芯材复合，实现框架一体化成型，生产效率较传统工艺提升35%。广东浩华实业有限公司的实际应用数据印证了技术价值，引入系统后，其车厢产品不仅成功打入高端物流市场，更因轻量化优势获得新能源车企配套订单，年销售额增长超40%。企业负责人对此高度评价：“杨策团队的技术让我们实现了‘重量降下去，竞争力提上来’的目标。”系统以材料与工艺革新重塑行业格局，突破传统技术瓶颈，推动汽车车厢生产向轻量化、高强度方向升级，带动全产业链技术迭代与生产效能提升，为行业开拓高端市场空间、优化竞争格局提供核心支撑，成为汽车车厢工业迈向全球价值链高端的关键驱动力。

　　从车间里的工艺革新到产业生态的顶层设计，杨策以“技术预见+系统落地”重新定义了汽车车厢工业生产专家的时代价值。当他站在生产线旁调试新一代自动化设备时，身后延伸的不仅是一条高效环保的工艺链，更是汽车车厢工业迈向全球价值链高端的清晰路径。杨策展望道：“未来，智能化与模块化设计将成为核心发展方向，要让车厢能根据不同场景灵活调整，功能更齐全，开发出更轻、更强、更环保的新材料。在创新驱动下，整个汽车车厢行业将迎来全新的发展格局，满足不断升级的市场需求。”(完)

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编辑：王丹沁